一根小小的边梁支撑，曾让煤炭漏斗车维修陷入 “等米下锅” 的困境。如今，一款自主研制的液压加工装置，不仅让维修效率大幅提升，每年还为企业节省成本近 10 万元。

煤炭漏斗车在煤矿铁路运输电厂坑口中承担着重要任务

其边梁支撑作为防止车体侧墙变形、底门失稳的关键结构件，长期处于煤炭腐蚀环境，极易发生断裂、变形；然而，这一支撑件属于非标准件，市场上没有现成配件可买，传统做法只能委托厂家定制，价格昂贵、周期漫长，严重影响车辆周转速度；更令一线维修人员头疼的是，现场手工切割、焊补、制作替换件的方式不仅效率低下，而且质量全凭经验，缺乏统一标准，导致配合精度差、焊缝强度不足，反复故障屡见不鲜。

面对这一 “卡脖子” 难题，铁路分公司立足现场实际，自主设计制作了一套基于液压千斤顶的边梁支撑加工装置。该装置通过标准化压形模具，可将普通钢板快速压制成与原支撑件一致的倒 V 型结构，实现边梁支撑的批量、规范加工。

“现在操作非常简单，把钢板放在装置平台上，用织带式拉紧器调好位置，液压千斤顶一压就行。”现场作业人员介绍，过去需要4人配合作业，现在2人就能轻松完成，单车维修作业时间缩短约30%，返工率大幅下降。

装置投入使用以来，已在车辆段厂、段修作业中得到广泛应用。据统计：按年均加工100辆车的边梁支撑作业量测算，每年可节约人工成本7万元至9万元，设备与材料损耗减少约3万元；更重要的是：作业人员普遍反映，定位准、成型稳、劳动强度低，再也不用“凭感觉”干活了。支撑件加工精度和安装质量的提升，有效减少了后续运营故障和返修频次，为铁路运输安全提供了坚实保障。

“小创新解决大问题，这个装置成本低、见效快，大家用着顺手，推广价值很高。”项目负责人表示，“下一步，公司将结合现场使用需求，对装置结构进一步优化完善，持续提升维修保障能力。”

从“人等件”到“件等人”，从“凭经验”到“标准化”，这台小小的液压装置正是基层创新的生动写照。