寒冬时节，内燃机车燃油温度居高不下、乘务员频繁往返机械间手动调温的场景，如今已成为历史。

鲁西公司 “动力火车 QC 小组” 自主研发的机车燃油温度自动控制系统成功投用，实现内燃机车燃油一键智能控温、全程自动稳定运行，彻底告别冬季 “高温焦虑”，为铁路运输安全高效运行装上 “智能温控锁”。

此前，鲁西公司内燃机车冬季运用“低烧”技术，燃油经预热器加热后温度常飙升至50℃以上，超出柴油最佳雾化温度区间（20-40℃），甚至接近闪点，存在安全隐患。

传统人工调温模式弊端突出：

⏩行车中无法及时操作，仅能停车处理，效率低下；

⏩机械间空间狭小、振动强烈，乘务员往返操作易发生滑倒、烫伤，安全风险高；

⏩完全依靠人工经验判断，油温波动大，燃油雾化效果差、燃烧不充分，控温精度低。

针对这一长期困扰一线的生产痛点，“动力火车QC小组”在组长陶文宇带领下，10名技术骨干扎根现场、反复试验，跨界借鉴农业温室PLC温控、燃油液位监测、地暖电动球阀等成熟技术，自主攻关研制出适配内燃机车的燃油温度自动控制系统。

该系统构建三层智能管控架构，实现油温全流程自动化管控

温度感知层在燃油箱、进油管、回油管布设高精度传感器，实时精准捕捉油温动态；智能决策层搭载PLC控制器，内置专属温控逻辑，自动判定加热启停需求；自动执行层在预热器进水口加装高温电动球阀，由系统智能控制开闭，真正做到“高温自动关停、低温自动启动”。

系统在DF7G、DF4DD型机车上应用后，成效显著：

⏩燃油温度达标率从10%提升至100%，稳定保持在最佳雾化区间；

⏩燃油利用率提升5%，年节约柴油22.5吨，创造直接经济效益16.9万元；

⏩从源头消除人工操作带来的安全风险，杜绝燃油超温闪爆隐患；

⏩乘务员仅需在司机室触摸屏查看数据，劳动强度大幅降低，作业模式从“双人盯防”升级为“单人监控”；

⏩同时，燃油充分燃烧减少有害气体排放，实现安全、效益、环保三重提升。

目前，该系统已在鲁西公司 4 台内燃机车上推广应用，成功申请发明专利《一种铁路内燃机用自动控温燃油预热系统》，荣获中国煤炭工业协会一级成果表彰，具备全行业复制推广价值。

基层创新解难题，小改小革显担当。鲁西公司“动力火车QC小组”以实用化创新破解一线生产痛点，用基层智慧为铁路运输提质增效、绿色发展注入强劲动能，彰显了企业创新驱动发展的生动实践。